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德国跨国企业的数字化管理“绝招”

近年来,受宏观经济增速放缓、制造业原材料以及人工成本持续上升、消费需求多元化等诸多因素的影响,制造企业的生产经营活动面临很大的挑战。在工业4.0时代,制造企业如何以最小的成本,为客户提供质量最高、体验最好的产品,成为企业在与同行业“江湖高手”的对决中赢得先机,实现持续盈利的法宝。

今天我们就走进一家拥有百年历史的德国跨国企业,看该企业的工厂是如何在制造业的“江湖”中,通过练就精益管理之“绝招”,达到降本增效的目的。

该企业专门生产家用电器,产品类型包括吸尘器、食品加工烹饪设备、熨烫设备、净水器等。得益于最先进的生产设备、最严格的品质管理体系和质量控制制度,该企业的产品品质优异,赢得了众多客户的信赖。但是,该企业在高速发展过程中,也面临很多的问题和挑战。例如,生产车间设备宕机、停线等行为经常发生,异常事件处理不及时,不仅严重影响了产品交期,还给企业的质量和成本管控带来了很大的压力。具体表现在:

● 工厂生产属于小批量多品种的生产特点,生产环节的异常问题种类繁多; 

● 问题处理不及时,导致误工损失、报废成本等浪费; 

● 异常问题的处理没有记录,进度无法追踪; 

● 没有准确的异常数据加以分析,导致问题重复发生概率大,品质无法持续提升。

企业管理人员意识到:只有通过信息化的手段,提升企业内部的生产管理水平,才能在面临品质、人员、设备、环境等异常问题时,及时予以处理,最大程度地降低成本,提升生产效率。

经过广泛的市场调研以及慎重的软件产品选型,该工厂决定采用霍尼韦尔精益管理解决方案,引入霍尼韦尔MOM制造运营管理系统。霍尼韦尔MOM制造运营管理系统可以解决工厂在生产管理过程中存在的痛点,分析管理关键生产要素,从而使生产运营高度协同,帮助企业建立强大的管理竞争优势,实现数字化转型,走上智能化之路。

EMP事件精益管理协同平台,保证生产连续性的利器

生产率是衡量一个企业的生产要素(资源)使用效率的重要尺度,生产线停线及低效生产对于企业来说是非常致命的问题。这种情况严重阻碍了企业的高效运作,造成时间和成本的大量流失。MOM系统基于客户严格的质量管控要求,利用EMP事件精益管理协同平台,对生产环节发生的各类异常事件进行数字化管理,各类异常事件下降趋势明显。

从上图可以看到,该工厂在运用霍尼韦尔MOM事件精益管理协同平台后,月总事件次数(停机+低效)从8月最高的131起降低到11月的92起,降幅达30%。月总损失时间(停机+低效)从8月最高的7194分钟下降到11月的1726分钟,降幅达到76%。

从异常事件类型对比中,可以发现设备异常事件下降明显:总事件次数从9月最高5起下降到11月的1起,降幅达80%。设备异常月总损失时间(停机)从9月最高146分钟下降到12分钟,降幅达92%。

TPM设备维护管理,实现高效的设备管理

在生产过程中,由于人工管理设备造成的效率低下、过度保养或无效保养以及备品备件库存管理不到位,大大造成了生产时间损失。此外,异常事件一旦发生,很难在第一时间上报,即使上报后,维修人员也不能及时响应,以往的解决方案也不能有效沉淀为知识经验指导新的问题。

该工厂通过使用ETPM设备维护管理模块,降低了设备的故障发生频率,提高了设备的使用寿命;设备信息综合管理也能帮助设备管理人员更好的了解责任设备,实时了解设备情况;多种形式的设备故障上报方式,确保设备问题及时有效解决。此外,ETPM设备维护管理模块还能对真实的数据进行统计分析与预测,降低了异常事件重复发生概率,做到事前、事中、事后的闭环管控,持续提升产品质量。

该工厂生产人员表示:“霍尼韦尔ETPM设备维护管理模块帮助产线进行了持续改善。卡环生产的停机次数从8月的23次下降到11月的8次,降幅达65%;涂油生产的停机次数从8月的10次下降到11月的3次,降幅达40%。另外8月份所有设备停机时间为1753分钟,下降到11月的176分钟,降幅达90%。数据的力量还在持续帮助工厂进行全方位生产改善。”

由此可见,EMP事件精益管理协同平台、ETPM设备维护管理模块可以帮助企业提高异常事件处理效率,使数据和资源得到极大的优化和利用,有效地把控了成本。同时,还能更好地规范员工行为,并借助系统的不断优化,实现工厂的持续精益改善,最终练就在市场竞争中取胜的“绝招”。

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